Архив рубрики: Технологии в творчестве

Как делают полки в виде животных. Медведь

В предыдущих статьях (1,2,3) мы рассказывали как создаются так называемые 3D пазлы из фанеры и сегодня хотим показать, как делают полки в виде животных. Эта статья больше будет полезна новичкам и тем, кто еще не ознакомился с предыдущими нашими публикациями, хотя на ее написание нас сподвигло большое количество запросов на разные чертежи и нежелание людей самостоятельно что-либо создать.  Так как большое количество запросов относятся к чертежам полки медведя, то мы решили поэкспериментировать и создать такую полку с ноля. *Полка медведь, что представлена на сайте, изготовлялась по чертежам, которые мы нашли в свободном доступе еще в 2014 году. Так как автор нам неизвестен, то мы решили, что не имеем права ни продавать, ни распространять их в свободном доступе.

Исходная модель
Исходная модель

Исходная модель — белая медведица. Для прочитавших предыдущие наши публикации процесс создания полки полностью похож на процесс создания обычного 3D пазла из фанеры, разница разве только в размерах и в конечной доводке некоторых элементов конструкции.

Модель медведя
Модель медведя в виде полигональной сетки

Работаем все в том же SketchUp. Пробуем применить к модели плагин slicemodeler и смотрим на результат.

Применение плагина slicemodeler
Применение плагина slicemodeler

Результат удовлетворительный, по крайней мере плагин дает нам контура будущих элементов. На самом деле для для создания полки лучше делать сечения вручную и самим определять несущие элементы конструкции. Плагин в нашем случае мы используем только для ускорения процесса сечения модели.

Результат работы плагина slicemodeler
Результат работы плагина slicemodeler

Как видно из результата необходимо только замкнуть контура и будущие элементы полки уже приобретут первые очертания (да простят меня чертежники за игру слов). После этого можно отобразить скрытую модель и увидеть в каких местах ее «разрезало».

Модель с разрезами
Модель с разрезами

Результат нас полностью устраивает, так как основные сечения проходят через нужные нам точки модели. Сразу оговоримся, что перед началом процесса сечения нужно масштабировать модель до реальных размеров конечного изделия.  В нашем случае было взято за основу длину полки 2 метра, остальные размеры кратно длине. Забегая наперед скажем, что толщину материала мы решили установить 18 мм., но до выполнения операций выдавливания это значение еще можно поменять. Дальше определяемся, какие контура оставлять. Остальные удаляем.

Удаление лишних элементов
Удаление лишних элементов

Как видно на изображении выше не все контура после сечения становятся замкнутыми плоскостями. Это обусловлено, как некоторыми особенностями сечения в SketchUp, так и качеством исходной модели. Если присмотреться к контурам выше, то видно в них разрывы. Замыкаем контура линиями…

Замыкание контуров
Замыкание контуров

… и получаем результат сечения модели по одной из осей.

Результат сечения
Результат сечения

Мы решили, что лучше подправить соседствующие с центральным элементом контура и вместо этого добавить по центру еще один большой элемент для придания общего объема конструкции.

Конечный результат будет выглядеть так

Конечный результат по одной из осей
Конечный результат по одной из осей

Далее проводим аналогичную операцию по другой оси. Если первая ось была X, то сейчас берем Y и с помощью плагина получаем набор контуров.  Серым цветом выделены замкнутые контура. Остальные надо замыкать.

Сечение в плоскости Y
Сечение в плоскости Y

Также необходимо помнить, что при создании полки в виде животного очень важно придерживаться соотношения «схожесть-колличество материала» или «узнаваемость зверя-цена». Много материала — большие затраты на производство, выкидывание лишних элементов — плохая узнаваемость модели с разных ракурсов. Мы решили в нашем проекте немного перевесить чашу весов в сторону узнаваемости и не выкидывать много элементов конструкции. Голову оставили в полной комплектности, а вот в туловище выкинули элементы  через один.

Конечный результат по оси Y
Конечный результат по оси Y

Ну и последняя операция с плагином slicemodeler — сечение по оси Z. Этот плагин мы использовали только для создания контуров наших будущих деталей, поэтому каждый раз проводили операцию сечения только по одной оси, хотя его возможности вы видели в предыдущих статьях.

Сечение по оси Z
Сечение по оси Z

Как обычно замыкаем некоторые контура…

Результат сечения по оси Z
Результат сечения по оси Z

… и получаем конечную картину

Результат сечения в трех плоскостях
Результат сечения в трех плоскостях
Результат сечения в трех плоскостях
Результат сечения в трех плоскостях

Собственно на этом этапе рутина заканчивается и начинается этап с немного творческой составляющей.

Создание полки "Белый медведь"
Создание полки «Белый медведь»

Тут необходимо немного пофантазировать и придумать, в каких местах вы хотите сделать полочки, ниши, ящики. Мы решили делать полки по классической схеме (если таковая есть в этом направлении) в туловище медведя. Дополнительно обрезав некоторые детали получили в итоге будущие контура деталей полки. Но, как всегда в таком процессе необходимо учитывать конструкционные нюансы таких полок. В нашем случае мы увидели тонкий участок в одной из боковин и решили его немного подправить.

Изменение некоторых деталей
Изменение некоторых деталей

На общий вид полки это не повлияло. Хотя если учесть, что элементы полки будут стыковаться в нескольких местах, то даже такое расстояние нас бы устроило. После правки некоторых деталей получили конечный вид полки. Пока без объемных элементов.

Конечный вид полки

Конечный вид полки
Конечный вид полки

Далее проводим операцию вытягивания деталей и придаем им объема. Как мы уже раньше указывали, толщину материала устанавливаем 18 мм. Мы пробовали устанавливать толщину материала 15 мм, но нам не понравился вид медведя.

Вытягивание элементов полки

Вытягивание элементов полки

Результат вытягивания по осям XY
Результат вытягивания по осям XY

После вытягивания элементов по осям XY мы рекомендуем делать стыковочные пазы в деталях по этим осям, еще до создания деталей по оси Z. После создания стыковочных пазов толщину материала без изменения габаритов модели будеть сложно поменять. Поэтому определятся с материалом нужно еще на этой стадии. Процесс создания стыковочных пазов вы видели в предыдущих статьях, поэтому акцентировать внимание в этой публикации мы не будем, а только покажем результат. Также не стоит забывать, что при создании пазов нужно учитывать будущую сборку готового изделия и уже на этой стадии нужно представлять, какие из элементов конструкции будут несущими.

Создание пазов в деталях по оси X
Создание пазов в деталях по оси X

В нашем случае несущих деталей четыре. Попарно лапы левые и правые.

Создание пазов в деталях по оси Y
Создание пазов в деталях по оси Y

Ниже на фото видно весь процесс сборки деталей по осям XY для представления, как проектировать конструкцию с ноля.

Сборка полки медведя
Сборка полки медведя

Основным преимуществом данного типа проектирования это представление готовой конструкции в 3D и учет всех погрешностей, если таковые случаются. Далее стыкуем детали и еще раз проверяем места пазовых соединений.

Проверка пазовых соединений
Проверка пазовых соединений

Следующий этап это вытягивание деталей по оси Z и формирование конечного вида полки. Обрезаем ненужные контура и оставляем только те, которые визуально придадут объема нашей конструкции.

 

В начале статьи была вроде-бы медведица…

Повторяем операцию вытягивания деталей и формируем конечные детали по оси Z.

Готовые детали по оси Z
Готовые детали по оси Z

Создаем стыковочные пазы в элементах по оси Z. Складываем все вместе и еще раз внимательно проверяем наличие всех пазов.

Конечный вид полки "Белый медведь"
Конечный вид полки «Белый медведь»

Еще один важный момент. Перед экспортом всех деталей в векторный формат обязательно их пронумеруйте, особенно если элементов много. Сборщики потом вам скажут спасибо, плюс еще и инструкцию можно накидать. В нашем примере деталей 51 шт.

Нумерация деталей по осям XY
Нумерация деталей по осям XY

 

Нумерация деталей по осям Z
Нумерация деталей по оси Z

Далее готовим детали для экспорта в векторный формат. Делать это лучше с помощью плагина. Встроенная функция для экспорта файлов в самом SketchUp немного криво работает с экспортом в dxf формат.

Детали полки перед экспортом
Детали полки перед экспортом

Ну и последний этап это вырезание деталей на раскроечном оборудовании. Так как в большинстве  случаев это фрезерный станок, то необходимо обязательно помнить, что при раскрое деталей в углах паза фреза оставляет скругление равным ее радиусу. Соответственно стыковка деталей будет не идеальная. Для того, что бы избежать такой проблемы, перед раскроем, в графическом редакторе нужно компенсировать этот радиус за счет добавления «зарезов» в самом пазе.

Полка "Белый медведь"
Полка «Белый медведь»

В общем вкратце и весь процесс. По времени  он  у нас занял два дня, это с учетом редактирования исходной модели медведицы. У новичков такая же работа займет около 5-7 рабочих дней и, конечно же, без косяков не обойдется в первый раз. Так что дерзайте, учитесь, творите и создавайте интересные проекты. Успехов!

Для тех же, кто дорожит своим временем и считает, что каждый должен заниматься своим делом, чертеж с раскроем полки медведь можно заказать у нас по цене $40. Для приобретения чертежа пишите на почту, которую можно найти на странице с контактами.

Практика построения «лазерного» бизнеса. Часть 1.

Часть 1. Мастерская по изготовлению печатей и штампов на базе станка А3+СПЛИТ.

Кризис, бла-бла-бла! Работы нет! Денег нет! Воды нет!…
Воды?… Воды не будет, сразу к делу.

Берем станок, ставим его во главу угла, и открываем мастерскую по изготовлению печатей и штампов.

Резина для лазерной гравировки.

На нашем рынке есть три крупных игрока, которые поставляют расходные материалы для штемпельных мастерских. Это:

В среднем, лист А4 специальной резины обойдется нам сегодня в 300 грн. Стандартная печать имеет диаметр 40 мм. На одном листе, помещается 35 таких клише  (5*7). Итого, стоимость резины для одного клише обойдется в 9 гривен. С ума сойти!

На самом деле, резина это копеечный товар, если мы сходим на китайский базар, то легко найдем цены по 1-3уе за лист. Но это вовсе не означает, что украинские поставщики дерут цену.  Если мы проведем поиск поставщика, запросим образцы, проведем испытания, организуем поставку и таможенную очистку, то с учетом всех рисков и объема рынка, у нас выйдет та же цена в 300 грн за лист. Поэтому я не рекомендую «экономить» таким образом. Каждый должен заниматься своим делом. Пусть поставщики расходных материалов продают нам резину и оснастки, а мы будем продавать печати и штампы.

Если уж сильно хочется сэкономить, то обратите свое внимание на украинского производителя обычной листовой технической резины. По секрету скажу, что лазеру без разницы на какой резине гравировать, гравируйте хоть на куске автомобильной камеры, вполне нормальная печать получится. А с точки зрения качества материала, важна бездымность, однородность, твердость и адгезия к штемпельной краске. Можно даже договориться с заводом производящим резиновые листы, наладить выпуск «украинской лазерной резины» и получить менее 1 грн на клише, но это уже сосем другой бизнес.
Лазерный излучатель.

Лазерная трубка отдает 1000 часов при 100% мощности на порезке. Станок А3+СПЛИТ на средних скоростях гравирует клише д40 за 3-4  минуты.  Итого, на одной лазерной трубке мы сделаем 15 000 клише. Стоимость трубки 350уе,  в итоге получаем меньше чем 3 цента на клише. Вспоминаем, что клише у нас не пустой квадрат, и имеет выступающие элементы. Т.е. лазер будет работать не все время, а где-то 60% от времени гравировки. 3 цента превращаются в 2 цента. Если еще вспомним, что в щадящих режимах лазерная трубка живет в 1.5-2 раза дольше, то…

Короче, даже с учетом затрат электроэнергии (станок потребляет не более 500 Вт) на гравировку одной печати мы затратим меньше 1 грн.

Стоимость готового клише.

Итак, у нас вышло 9 грн дорогущей «лазерной» резины + 1 грн лазерной трубки с электричеством. Это то, что мы потратим, гравируя печать. Глянем же средние цены на рынке: https://www.google.com.ua/#q=изготовить печать

Ов-ва! Не знаю, когда вы там гуглите, но сегодня мне поисковик говорит, что самые вредные игроки, демпингующие рынок, бравируют «дешевой» ценой готового клише в 120 грн, среднерыночная же цена на сегодня где-то 140 грн. И это только клише, не забываем, что на продаже оснастки мы тоже заработаем. Розница-опт=карман.

Итог.

10 грн материалов + лазерный станок и немножко предприимчивости превращаются в 120 грн выручки.

Вопрос:  Можно ли зарабатывать, открыв мастерскую по изготовлению печатей и штампов?

Ответ:  Нет, нельзя! Все эти мастерские, которые мы нагуглили, просто так сделали себе сайты, покупают дорогую разработку онлайн конструкторов, и платят за рекламу. Работают себе в убыток так сказать. Хобби у них такое.
Кстати о рекламе.

Вы приехали к нам в гости, посмотрели, пощупали станок и купили его. Затем прошли обучение и, приехав домой поставили его во главу угла под гордой вывеской: «Мастерская по изготовлению печатей и штампов — Рога и копыта». Затем позвонили, допустим, в Шайни, и заказали у них коробочку разных оснасток и немного резины. Получили материалы и все? Денежка потекла рекой?… Нет! Поэтому пьем 100 грамм, ругаем власть и плачем о горькой судьбинушке.

А в реальности? В реальности о вас никто не знает! Нужна РеКлАмА, PR, называйте это как хотите, но клиент должен узнать о вас!

Где пройдет наш первый клиент? Куда мы ходили при регистрации ФОПа, ЧП, ОАО или что там у нас? Правильно! К специальному человеку, сидящему под вывеской «Державний реєстратор, часи роботи: бла-бла-бла», и все остальные, которым нужно создать/пересоздать/перекупить/внести изменения идут туда-же, к государственному регистратору юридически-эфемерных и всяких предприимчивых физических рыл, морд и лиц.

Поговорите с регистратором, ведь у вас акция, льготные цены на печати и штампы для новых предприятий! Оставьте регистратору пачку визиток, на которых будет написано «предъявителю сего скидка V%», и пусть он своей регистрационной волей решает, которого из своих клиентов он сделает вашим, кому он «по блату» даст скидку на печать. Подарите наконец ему красивый настенный календарь с вашей рекламой. Действуйте!

После этого можете сходить в медицинские образовательные учреждения, вы ведь в курсе, что каждому врачу-выпускнику полагается печать врача d30? А вы в курсе, сколько печатей-штампов в каждом госучреждении? А вы знаете их любовь к глобальным сменам буковок в названиях за наш счет? А вы знаете, сколько штампов в банках?

Кризис, бла-бла-бла! Работы нет! Денег нет! Воды нет!… Ага.

P.S.

Короткое слово о «защитных» элементах в печатях и штампах.

Микрошрифт, гильош, QR код, у.ф. чернила, полутон — вы конечно можете парить своим клиентам, что это защитные элементы, но давайте будем честными. Единственным надежным элементом защиты печати является превентивное внесение случайных дефектов и искажений. Все остальное — украшения. Естественно, за дополнительные деньги.

И да-да-да, мы не учитывали стоимость самого лазерного станка в 4000 уе, но станок рассчитан на очень долгую работу, и при полной загрузке протянет как минимум лет 5. После чего, профилактика механике и гравируем дальше.

Окупится ли он? Зависит только от того, насколько вы любитель плакать о горькой судьбе ругая власть на кухне.

Мангалы в виде животных

Продолжим тему по созданию каркасных фигур из листового материала. Сегодня расскажем о таком направлении, как животные в виде мангалов. Видели в сети много интересных проектов и решили, как только будет время, сделать подобную конструкцию, точнее модель. И сегодня можем показать, что из этого получилось.

Мангал Олень
Мангал Олень

Модель решили делать сразу из металла толщиной 4 мм. На счет жаровни, то толщина вполне оправданна, а вот на счет ребер самого оленя, то тут, как говорится, «на любителя» и толщину материала вполне можно уменьшать до 3 мм.  При проектировании подобных изделий сразу нужно учитывать свои нюансы. Такой мангал обязательно должен быть устойчивым, все-таки масса в итоге будет существенная (наш из 4 мм металла получился около 75 кг.). При проектировании желательно избегать лишних ребер. Эстетику они могут и придать, но при этом и увеличат себестоимость изделия.

Мангал олень без жаровни
Мангал олень без жаровни

Модели по типу d-torso для таких изделий можно брать как основу, при этом  выкидывать лишние ребра и оставлять только несущие и придающие объем. Все операции мы делали как и раньше в SketchUp. Такой мангал будет хорошим эстетическим и функциональным дополнением на участке.  После создания модели решили в свободное время поэкспериментировать  с другими «зверями».

Мангал Тигр
Мангал Тигр

В этом мангале постарались максимально уменьшить количество ребер при этом не «испортить объем». Ну и третий тип подобного изделия в виде кабана.

Мангал кабан
Мангал кабан

Сами мангалы мы не изготавливали, но при проектировании еще необходимо учитывать толщину паза, под который выбираете материал, а именно толщину реза вашего металлорежущего оборудования.  Можно с этим не заморачиваться и делать пазы на 1 мм больше толщины металла. Тогда все станет без проблем. Человек, который резал модель олень-мангала на гидроабразивной резке советовал для металла 4 мм делать паз 4,5 мм. Тогда все становится прекрасно. Ниже фото мангала лев.

Мангал Лев
Мангал Лев. Стоимость чертежа $50.
Мангал лев. Вариант 2
Мангал лев. Вариант 2. Стоимость чертежа $50.
Мангал тигр
Мангал тигр

Головы животных из фанеры. Крокодил

Продолжаем рассказывать о таком направлении, как создание каркасных фигур  или 3Д пазлов из фанеры. Сегодня  рассмотрим пример создания такого изделия из модели крокодила с помощью плагина SliceModeler. В предыдущих записях Изготовление 3D пазлов из фанеры и Создание макетов 3d пазлов из фанеры мы уже показывали пример использования данного плагина, но как помним результат был не очень. Модель, с которой будем сегодня работать, позволяет применить SliceModeler и при этом получить неплохой результат.

3D модель головы крокодила
3D модель головы крокодила

Модель крокодила изначально была со всеми конечностями, мы убрали лишнее и приоткрыли пасть для придания модели эффектности. Все операции делаем в программе SketchUp. Изначально планировали делать модель вручную, как и голову слона, но плагин SliceModeler с этой моделью довольно легко справился.

Запуск плагина SliceModeler
Запуск плагина SliceModeler

Сразу масштабируем модель до реальных размеров изделия(у нас десятикратный масштаб). Запускаем плагин и устанавливаем параметры: расстояние между элементами пазла (20мм), толщину стенки (4мм), направление сечения (ось X), слой (оставляем по умолчанию) и цвет слоя (можно не менять).

Работа плагина
Работа плагина

Во время работы плагина программа спрашивает нужна ли нумерация элементов. После этого переходит к следующему шагу — сечение по другой оси. Берем ось Y и аналогично устанавливаем параметры.

Результат сечения по оси X
Результат сечения по оси X

Результат сечения модели по двум осям довольно неплох. Есть стыковочные пазы во всех элементах пазла, вектора все замкнуты, нигде нет «висящих» в воздухе деталей. Единственное, с чем не справился плагин, это не придал объема элементам пазла. Это пятиминутная операция, которую можно сделать вручную.

Результат работы SliceModeler
Результат работы SliceModeler

Уберем несколько ребер по оси Y, оставим только три основных и добавим взамен элементы по оси Z. Сам плагин SliceModeler делает сечение модели по двум любым осям. Если же необходимо добавить детали из третей плоскости, то тут нужно прибегнуть к хитрости. Делать операцию сечения модели попарно по двум осям, причем одну общую оставлять как связующую. На нашем примере операция сечения проводилась попарно по осям XY и XZ, где ось X играет роль связующей.

Производим аналогичные операции по осям X и Z.  По эти осям плагин SliceModeler полностью выполняет свои функции. Если нет проблем при пересечении элементов, то в конце работы плагин запрашивает делать ли раскладку деталей в одной плоскости.

Сечение модели по осям X и Z
Сечение модели по осям X и Z

Ниже видно результат работы плагина.

Результат работы плагина SliceModeler
Результат работы плагина SliceModeler

Убрав «мусор» получаем сечение модели в плоскостях X и Z.

Группируем все детали пазла. Не забываем что детали по оси Z нужно будет доделать вручную, так как пазы в них привязаны к элементам по оси X. Мы же их связываем с деталями по оси Y.

13

Итоговый результат
Итоговый результат

Раскладываем детали в одной плоскости и экспортируем в векторном формате для последующей резки.

Раскладка элементов пазла
Раскладка элементов пазла
3Д пазл голова крокодила
3Д пазл голова крокодила

В CorelDraw дорисуем основание под голову крокодила и добавим пазы для стыковки с основной моделью.

Голова крокодила после сборки
Голова крокодила после сборки

Размер итогового изделия получился 190x150x365 мм без учета размеров основания. Всего на такую модель ушло 5 листов размером 300×450  мм.  Фанера толщиной 4 мм.

20
Plywood trophy alligator head
19
Plywood trophy crocodile head

Голова крокодила из фанеры

Голова крокодила из фанеры

Фото готового изделия и предыдущей работы.

Головы слона и крокодила из фанеры
Головы слона и крокодила из фанеры

Ну и стандартный бонус в конце статьи: The alligator head

Изготовление 3D пазлов из фанеры

В добавление к теме Создание макетов 3D пазлов из фанеры напишем еще и о создании 3D пазла слона из фанеры. Имея исходную 3D модель мы решили поэкспериментировать и создать пазл по типу макетов компании D-torso. Сразу покажем готовый результат для представления работы.

3D пазл слон
3D пазл слон

Процесс создания такой модели вам знаком с предыдущих статей. Единственное отличие — количество деталей, составляющих пазл, их в нем 83 штуки. Размеры слона  (без ушей) составляет 50х35х16 см. Материал все та же 4 мм фанера. Размер модели исходно делался таким, дабы соответствовать моделям, которые мы резали раньше.

3D пазлы из фанеры животные
3D пазлы из фанеры животные

Кроме нашего слона это все модели компании  D-torso.  Самым проблематичным процессом оказалось создание пазов пересекающихся ребер. Сложного ничего, просто монотонная работа. Все делалось в том же SketchUp. Применение плагина Slice Modeler, как мы и предполагали, оказалось неуместным.

Результат работы плагина Slice Modeler
Результат работы плагина Slice Modeler

Как видите, все те же проблемные сечения, незамкнутые вектора. Доработка вручную нецелесообразна, так как времени уйдет больше, чем на создание с ноля. Наша итоговая работа:

3Д пазл слон
3Д пазл слон

Весь процесс создания модели занял 2 дня. Это с большими перерывами. Резка и сборка модели еще 1,5 часа.                             На рисунке ниже видно в каких плоскостях мы решили пересекать модель. Шаг 20 мм между сечениями.

Сечение модели плоскостями
Сечение модели плоскостями
Итоговый результат
Итоговый результат
Вид сверху
Вид сверху
3Д пазл из фанеры. Вид сбоку
3Д пазл из фанеры. Вид сбоку

После создания всех элементов пазла, раскладываем их в одной плоскости. Экспортируем из SketchUp в Corel и дальше раскрой.

Детали пазла

Общий файл:

Модель слона из фанеры
Модель слона из фанеры

Для тех, кто не поленился и дочитал статью до конца — бонус: elephant

Кормушка для птиц — Сердитый филин.

Движемся к весне, и детсадовских пап озадачили птичьими кормушками.

Большинству пап удалось «отморозиться». Я тоже пытался, но видимо не очень настойчиво и, как результат, птицы будут сыты, воспитательница будет иметь повод для укоризны других пап, а мама с ребенком будет гордиться.

Техническое задание мамой было поставлено в виде трех картинок из сети, с комментарием, — Вот эту выбрала дочь, эту — коллективный разум воспитательницы и деда, а эта просто красивая но посложнее.

Чтобы мама не расслаблялась, т.з. было возвращено обратно.
— Рисуй конструкцию.
— В автокаде пойдет?
— Без разницы. Главное, чтоб в векторах. Сохранишь в dxf и кинешь мне на раскрой.

Через несколько часов, мама, набросала детали и сбросила мне. Сказать что я был огорчен это ничего не сказать. Ох уж эти мамы-инженера. Косяк на косяке. Халтура одним словом 😉

Проверив, на скорую руку, и обнаружив массовые нарушения ГОСТ-ов и СНиП-ов, я вернул чертеж на доработку, — Радость моя… оно не соберется. Просчеты в размерах и еще косяки по мелочи. И как вы только заводы с котельными делаете. Ужас. — на что мама обиделась и принялась за исправление.

Кормушка для птиц - исходный вариант
Кормушка для птиц — исходный вариант

Получив исправленный файл, я высказал сомнения в прочности конструкции, и приступил к созданию своей — «квадратно-гнездовой» — но прочной конструкции, которую назвал «Сердитый филин»

Кормушка для птиц - сердитый филин
Кормушка для птиц — сердитый филин

Почему сердитый?.. Потому, что филин, который сторожит её, действительно сердитый.

Сердитый филин сторожит кормушку
Сердитый филин сторожит кормушку

Кормушки в виде домиков, хоть и привычны на вид, но имеют избыточную сложность, большие затраты материалов и длинные контуры раскроя. Такие кормушки это «загородный дом — усадьба» и не совсем подходят для решения «жилищных» проблем в городе.

Городская кормушка должна быть максимально простой, недорогой (помещаться на 1 лист фанеры А3), функциональной и, по возможности, состоять из унифицированных деталей.

Отбросив всё лишнее, я попытался приблизиться к идеалу.

пол и крыша
пол и крыша
стены, 4 шт
стены, 4 шт

По сути, это две модели деталей которые шиповидными соединениями, взаимно замыкаясь, соединяются в куб.

Кормушка для птиц - куб
Кормушка для птиц — куб

Такую кормушку, заменив три стены с отверстиями на сплошные, можно превратить в городскую птичью квартирку (диаметр «входа» нужно уменьшать), или поставить на стол, и складывать туда всякие карандаши. Короче говоря: простота, унификация и низкая стоимость.


Для изготовления вам понадобится лазерный резчик, фанера толщиной 4 мм, и файлы CorelDraw v9 для раскроя:

Все три модели кормушек собираются без клея, на замковых соединениях.  Крайние «уши» домиков, выступающие над крышей, используются для подвеса.


Общим совещанием было решено изготовить «сердитого филина». Кормушка готова, собрана и, в понедельник, отправится в детский сад на испытание детьми и прочими пернатыми.

Фотографии довольных жующих птиц и экстерьера кормушки заказаны у мамы и будут добавлены позже.

Создание макетов 3d пазлов из фанеры

Как создаются пазлы из фанеры? Сегодня многие из вас видели на просторах интернета много скульптур созданных при помощи пересекающихся ребер. По нашему скромному мнению, наиболее в этом деле преуспела японская фирма d-torso. Как создаются такие шедевры мы расскажем в этой статье.

Существует несколько способов. Первый и самый простой — это создание чертежей с помощью специального ПО.  Из известных нам программ это Autodesk 123d make: загружаете 3D модель, задаете параметры сечений и на выходе получаете раскладку в векторном формате. Минусы Autodesk 123d make — это сечение только в двух выбранных плоскостях (это есть нормально, так как по другому алгоритм не сможет работать) и проблема с загрузкой многих 3D моделей. Программа еще сырая и последнее обновление было от 2014 года. Есть еще плагин к программе SketchUp, о котором мы расскажем дальше и называется он Slice modeler. Общий минус таких программ это ручная доработка моделей и выкидывание огромного количества ненужных деталей. По времени может занять так же, как и третий способ, о котором дальше.

Autodesk 123D Make
Autodesk 123D Make

Второй способ — это создание векторных рисунков в графическом редакторе с просчетом сечений в разных плоскостях. Для такого способа необходимо иметь хотя бы минимальные навыки художника и хорошее пространственное мышление . Контура можно обрисовывать в том же CorelDraw. Тут же и сечь плоскостями. Кто хорошо учил инженерную графику в вузе сразу словит. Минусов такого способа не видим, имея опыт, такие модели можно делать довольно быстро. Плюс к этому присутствует творческая составляющая. Незначительный минус — это невозможность увидеть 3D модель в изометрии  уже в собранном виде без предварительной порезки.

Разработка 3D пазла
Разработка 3D пазла

Третий способ — это создание пазла с исходной 3D модели «вручную». Этот способ сочетает  в себе преимущества двух предыдущих. Вы можете сами решать в каком месте делить плоскостями модель, на сколько далеко будет заходить контур элемента в модель. Сразу видно общая картина при создании плоскостей. Минусы этого способа — это обязательное наличие 3D модели, как и для первого варианта. Мы расскажем именно об этом способе на примере изготовления головы слона.

Основной процесс изготовления — это работа с программой SketchUp. Тем более есть и бесплатная версия этого продукта (хотя подобным способом можно моделировать почти в любой программе для создания трехмерной графики). Находите 3D модель, которую хотите сделать в виде пазла и загружаете в SketchUp.

Слон 3d модель в SketchUp
Слон 3d модель в SketchUp

Далее создаем плоскость и ..

Слон 3d модель сечение
Слон 3d модель сечение

… копируем с определенным шагом в нужную сторону.

Слон 3d модель сечение
Слон 3d модель сечение

Далее сечем модель в нужных местах и направлениях. Желательно соблюдать постоянный шаг между плоскостями

Следующий этап — это пересечение модели плоскостями. Необходимо такие операции проводить с параллельными  плоскостями или с плоскостями, которые взаимно не пересекаются. Обязательно перед этим создать опорную точку для того, что бы в будущем правильно группировать элементы с разных плоскостей.

Пересечение плоскостей с моделью
Пересечение плоскостей с моделью

Выделяем плоскости и с помощью команды Intersect Faces пересекаем модель в нужном месте.

Применение команды Intersect Faces
Применение команды Intersect Faces

После выполнения команды, которая может занять довольно долго в зависимости от ПК,  можно увидеть контур в месте пересечения плоскости с моделью.

Создание контура будущего элемента пазла
Создание контура будущего элемента пазла

После этого удаляете модель вместе с  плоскостями сечения и у вас должны остаться контуры будущих элементов пазла. Обязательно перед этим скопируйте модель вместе с опорной точкой для последующего сечения другими плоскостями.

Контуры будущих элементов
Контуры будущих элементов

У нас появился набор замкнутых контуров, которые формируют будущие элементы пазла. Для того, что бы сформировались сечения каждый из контуров замыкаем линией.

Некоторые контура после удаления модели и секущих плоскостей могут терять отрезки. В таком случае нужно вручную их замыкать. Все это конечно же зависит от исходной модели.

Разрывы в контуре сечения
Разрывы в контуре сечения

Осталось поудалять мелкий «мусор» и конечная картина будет выглядеть …

Готовые сечения будущих элементов пазла
Готовые сечения будущих элементов пазла

Следующий этап аналогичный предыдущему. Только сечем модель по другой оси. Если первая ось условно была X, то сейчас берем Y.

Сечение модели по оси Y
Сечение модели по оси Y

Последующие операции повторяются.

Сечения по оси Y
Сечения по оси Y

Не забываем о точке привязки. На нижнем фото видно наложение сечений из разных плоскостей при использовании точки привязки.

Состыковка сечений
Состыковка сечений

Обрежем нашу будущую модель и удалим лишние элементы.

Как видим нижние сечения хобота висят в воздухе. Сделаем сечение между двумя предыдущими и «свяжем» элементы хобота в цельную конструкцию.

Связка элементов дополнительным сечением
Связка элементов дополнительным сечением

Осталось добавить сечения по оси Z. Весь процесс вам знаком.

В последствии выяснилось, что  по оси Z  достаточно будет двух сечений и средние были выкинуты. Добавили бивни и в масштабе в Corel нарисовали уши. С Corel вектора импортировали в SketchUp и состыковали с нашими элементами.

Далее с помощью команды Push/Pull  придаем объемности сечениям. Тянем на толщину будущего материала. Если вырезать планируете из 4мм фанеры, то и соответственно на это значение и тянете. Советуем сразу всю модель делать в реальном масштабе для представления общей картины в будущем.

Создание объемных элементов
Создание объемных элементов

Итоговая 3Д модель

3D пазл голова слона
3D пазл голова слона

Создание пазов для состыковки элементов пазла делается вручную и это довольно долгий  и монотонный по сравнению с предыдущим процесс. Кто знаком со SketchUp, тот сделает это без проблем. Покажем эту операцию на примере двух деталей хобота.  Важный момент:  в процессе создания элементов, еще на стадии создания сечений, обязательно группируйте каждый элемент отдельно.

Создание пересечения элементов пазла
Создание пересечения элементов пазла

Выбираем один из элементов и заходим в режим редактирования.  Рисуем контур пересечения наших элементов.

Для удобства с помощью команды Hide скрываем пока «ненужный» элемент и замыкаем контур паза.

Замыкание контура паза
Замыкание контура паза

С помощью команды  Push/Pull выдавливаем паз в элементе.

Выдавливание паза
Выдавливание паза
Конечный вид паза
Конечный вид паза

Аналогичную операцию проводим с другим элементом пазла.

Состыковка элементов
Состыковка элементов

Создание пазов можно делать и быстрее с помощью той же команды Intersect Faces, но все-равно придется дорабатывать в ручную. Далее проводим аналогичные операции с остальными деталями пазла. И в конечном итоге раскладываем все элементы на одну плоскость для последующего экспорта в CorelDraw.

Детали пазла перед экспортом
Детали пазла перед экспортом

Сразу уточним, что экспорт 2D графики из SketchUp еще плохо реализован и некоторые файлы можно экспортировать только с помощью установленных плагинов. Наиболее подходящий формат файла для экспорта это dxf. Можно пробовать и dwg и eps. В общем любой формат для достижения цели подойдет. При экспорте сечений обязательно убедитесь, что они лежат в одной плоскости и у вас выбран соответствующий режим камеры (обзора). Камера(обзор) должна смотреть строго перпендикулярно к элементам. В противном случае будут экспортироваться лишние кривые.

Вектора в CorelDraw
Вектора в CorelDraw

Собственно на этом этапе и завершается создание модели для векторной порезки 3D пазла. Далее непосредственно изготовление пазла на любом раскроечном станке ЧПУ или вручную по лекалам. Еще мы обещали рассказать о плагине к SketchUp  «Slice modeler». Этот плагин позволяет проделывать вышеописанную работу автоматически, но как и в любом процессе автоматизации есть свои недостатки. Slice modeler прекрасно работает с простыми объемными фигурами, а также с несложными 3D моделями. Со всеми моделями, которые мы импортировали в SketchUp он работал кривовато.

Запуск плагина Slice Modeler
Запуск плагина Slice Modeler

При запуске плагина выкидывает окно, в котором выбираем шаг сечения, направление по оси, толщину конечного элемента, цвет и слой. Для примера мы выберем ось Х. Плагин дает информацию о количестве сечений и производит собственно сам процесс.

Информация по сечению
Информация по сечению

После некоторого времени выдает готовые сечения модели и запрашивает информацию о другой оси. Для примера выбрана ось Z.

Результат сечения
Результат сечения
Результат сечения по двум осям
Результат сечения по двум осям

Результат работы плагина с данной моделью не очень хороший, так как много сечений нужно править и доводить до ума. При нормальной работе Slice modeler в конце процесса раскидывает элементы пазла в одной плоскости, при чем делает еще и нумерацию каждой детали.  Этот плагин сечет в двух плоскостях,  сечения в третей плоскости надо доделывать в ручную или же делать хитрым способом — попарно производить процесс в двух плоскостях, а потом их накладывать (например XY и XZ). Итог таков: Slice modeler можно использовать с простыми 3D моделями  или с моделями, сделанными на высоком уровне (пример тут). По времени этот процесс может занять даже больше, чем «раскрой» вручную.

Теперь переходим непосредственно к процессу изготовления наших деталей. Мы будем кроить элементы пазла на вот этом красавце.

Лазерный станок A3+SPLIT
Лазерный станок A3+SPLIT

Лазерный гравер  A3+SPLIT в настольном исполнении. Это уже второе поколение A3+SPLIT. Размер рабочего поля 300х450, реальная скорость гравировки 550 мм/с. Резка 4мм фанеры на скорости 12-15 мм/с. После мучения с К-40 гравером работа на этом станке одно удовольствие. Сделан у нас в Украине, комплектующие у ребят всегда в наличии и поддержка на высоком уровне.  К стати есть комплектация с «пиновым» столом. Кто работал с фанерой в больших количествах, тот знает все «прелести» отмывания ребер ножевого стола от копоти.

A3+SPLIT перед запуском в работу
A3+SPLIT перед запуском в работу

Собственно процесс работы сводится к установке фанеры на рабочий стол  и запуска программы для резки контуров, которая тесно интегрируется с CorelDraw.

Раскрой деталей
Раскрой деталей
Раскрой деталей
Раскрой деталей
Готовые детали
Готовые детали

Всего на всю модель ушло пять листов размерами 300 х 500 мм. Это даже с учетом основания щита, который дорисовали уже в CorelDraw. Обязательно проверяем толщину фанеры перед резкой и подгоняем реальные чертежи с учетом толщины реза лазера в 0,1 мм.

Детали перед сборкой
Детали перед сборкой

Размеры готовой модели составили 50х50х40 см.

Сборка 3Д пазла
Сборка 3Д пазла
Сборка 3D пазла
Сборка 3D пазла

И, наконец, готовый результат.

Готовый 3D пазл
Готовый 3D пазл

Всего по времени данная работа заняла один полноценный рабочий день. Конечно для начинающих это время может немного быть большим, но с опытом придет и автоматизация процесса. Хотим подчеркнуть, что данный способ изготовления подобных изделий не есть единственным и если есть желание и время, то дерзайте.

От модели до готового изделия
От модели до готового изделия

Ни одно животное не пострадало во время изготовления 3D пазла.

Ну, а для тех, кто не поленился дочитать статью до конца бонус:

The elephant-head

Как изготовить 3d пазл

Приветствуем на нашем сайте.  Продолжим тему по использованию возможностей лазерного станка «А3 + СПЛИТ». Сегодня мы расскажем о технологии изготовления 3д пазлов, а именно — головы оленя. В сети очень много чертежей и вариантов, но наиболее преуспела в этом деле, как нам кажется, японская компания D-Torso. Каких только 3D-пазлов они не придумали: животных, технику, мультипликационных героев,  людей.  Мы решили немного приукрасить наш интерьер, сделав голову оленя.

Процесс резки вам знаком еще с прошлых постов, поэтому показываем только результат:

3D пазл голова оленя
Готовый раскрой

Всего на изготовление данного экземпляра ушло 4-е листа фанеры размерами 310х470 мм. Толщина фанеры 3,8 мм.

3Д пазл голова оленя
Несколько деталей

Общее время резки составило около 20 минут. После первой сборки нашли несколько недостатков конструкции. Исправили две детали в Corel и быстро вырезали. Всего около двадцати элементов.

3d пазл голова оленя
Детали перед сборкой

Несколько минут на сборку и новый элемент интерьера готов:

3д пазл голова оленя
3д пазл голова оленя

Во время изготовления данного изделия ни одно животное не пострадало.

 

Оригинальная шкатулка из фанеры под заказ

Добрый день всем читателям нашего блога и случайным посетителям! К нам обратилась девушка с очень интересным вопросом: «А не могли бы вы сделать вот такую шкатулку»? При себе у неё были только фотографии. Сама идея создания «поворотной пружины» из фанеры нас уже посещала, но всё как то руки не доходили, а тут , как говорится, сам Бог велел. Пришлось изрядно потрудиться в CorelDRAW и испортить несколько заготовок, пока упорство не дало свои плоды.

Итак, с поставленной задачей справились, но шкатулочка получилась уж больно маленькая:

Оригинальная шкатулка из фанеры (ДхШХВ=65х112х57)
Оригинальная шкатулка из фанеры (ДхШХВ=65х112х57)

Мы решили её увеличить, добавив от себя «изюминку». Вот что получилось:

PICT0149
Оригинальная шкатулка из фанеры (ДхШХВ=130х112х57)

Размеры и конструкции могут быть разными, всё зависит от полёта вашей фантазии.

Оригинальные шкатулки из фанеры
Оригинальные шкатулки из фанеры

Мы все довольны данным результатом!

В продолжение этой темы…

Немного изменив конструкцию, наша шкатулка превратилась в подставку для ручек:

Оригинальная подставка для ручек из фанеры
Оригинальная подставка для ручек из фанеры

Теперь нам не нужно искать ручки, разбросанные по столам, и это плюс!

 

 

Технология изготовления кукольной мебели. Кукольная кроватка.

У дочери наступил возраст моделирования материнского поведения. Начались игры в гнездование, кормление кукол и баюканье пупсов и, в один прекрасный момент, я услышал от своих девочек, — Папа! Нам нужна кукольная кроватка!

Когда-то я уже пробовал делать кукольную мебель (см. заметку «Предлагаем мебель от производителя»), но дальше поиска готовых раскроев, подгонки их под размер материала и баловства с миниатюрностью дело не пошло. Набор кукольной мебели, изготовленный из массива ольхи толщиной 2,5 мм, был маленьким и хрупким.

Миниатюрная кукольная мебель
Миниатюрная кукольная мебель

Как известно, хрупкие вещи, в нежных детских пальчиках, быстро превращаются в труху. Выжили только кресло и столик изготовленные, для пробы, из фанеры 4 мм. Но их конструкция мне не нравилась. Не разнесенная по всей длине стыков нагрузка и, как следствие, большой люфт и низкая прочность – не лучший выбор для кукольной мебели.

Истребовав у мамы рулетку и определившись с набором кукол, мы с дочкой приступили к замерам. Иванка помогала вовсю. Держала край рулетки у головы и говорила цифры напротив лапки/ножки измеряемого объекта, иногда выбирая те цифры, которые лучше знает. В процессе мы знакомились с понятиями «измерение» «начало координат» и «протокол эксперимента».

В итоге мы определили, что длина кроватки для кукол будет 150 мм + 5 мм запаса, и я приступил к изобретению «велосипеда», с квадратно гнездовым (барокко не мой конёк), но прочным и функциональным дизайном.

кукольная кроватка - эскиз конструкции
эскиз конструкции кукольной кроватки

Стремясь создать безопасную и прочную конструкцию, я исходил из следующих тезисов:

  • шипы не выступают за плоскость ответной детали
  • углы схождения кромок закруглены радиусом 3 мм
  • кроватка не имеет мелких ломких деталей

Острые углы увеличивают вероятность травм, а мелкие детали могут отломаться и также привести к травмам, или того хуже, попасть в дыхательные пути ребенка.

Я думаю, что потратить немного времени на обдумывание безопасности конструкции целесообразно. Наши дети обладают отличным запасом прочности но лучше не испытывать его лишний раз. Испытаний в их жизни и так будет предостаточно.

Оставим лирику и переключимся с прочности детей на прочность нашей кроватки:

  • шиповое соединение разносит нагрузку по всей длине стыка
  • прямой угол лежак-боковина выдерживается спинкой
  • Т-образная ножка формируется ребрами спинки и боковины

Эти простые решения образуют устойчивую конструкцию кроватки. Теперь куклы и пупсы не будут переживать, что хлипкая кроватка под ними внезапно развалится, и будут отлично высыпаться.

И несколько слов о дизайне:

  • боковина на 1 см выступает над лежаком, образуя нишу для матрасика
  • пропорции лежака и спинок подчинены последовательности Фибоначчи и стремятся к «золотому сечению»
  • на предложение декорирования спинок просечным узором дочь твердо ответила, — Мячик!
кукольная кроватка - макет деталей из материала толщиной 4 мм
макет деталей кроватки из материала толщиной 4 мм

Эскиз постепенно превратился в макет, рассчитанный на толщину материала 4 мм, но взяв в руки штангенциркуль, я был неприятно удивлен (хотя ребята мне говорили до этого), что 4-х миллиметровая фанера имеет толщину 3.3 мм, выходящую за стандартные пределы допустимых отклонений.

— И тут воруют! — заключил я, приступая к переделке макета.

За несколько минут длина шипов и высота пазов была уменьшена до 3.2 мм, с учетом припуска 0.1 мм на толщину реза и возможные колебания толщины материала. После чего, контуры деталей кукольной кроватки были экспортированы в солид, превращены в тела, собраны и визуализированы.

кукольная кроватка - сборка и основные размеры
сборка и основные размеры кроватки
кукольная кроватка - визуализация сборки
визуализация сборки

Согласование макета с девчонками не удалось, поскольку мама убежала из скайпа в водпроект по своим делам, и я, на свой страх и риск, накидав раскладку на листе, включил наш станочек и вырезал детали.

Параметры для станка «A3+SPLIT»:
материал..........фанера ФК 4 мм (реальных 3.2 мм);
режим.............резка; 
оптимизация.......inside first;
скорость..........14 мм/с; 
мощность..........45%.
кукольная кроватка - раскладка деталей на листе
раскладка деталей кроватки на листе

Вечером готовое изделие было презентовано главному заказчику, который восторженно заключив, – Мячик! – продолжил «помогать» маме печь блины. А спустя два дня мои девочки пошили и связали чудесное постельное бельё, и пупсам теперь ну вообще комфортно.

В заключении хочу добавить, что изначально я планировал садить шиповое соединение спинки на клей, но припуска в 0.1 мм оказалось достаточно для того, чтобы конструкция держалась монолитно без клеевых соединений. Если вы сделаете подобную кукольную кроватку, и у вас будут люфты, то 4 капли клея по угловым пазам спинки – исправят положение. Боковины проклеивать не нужно, они держатся спинкой кроватки.