Архив рубрики: Прочее

Купить лазерный станок, или не купить?

Эта информация будет полезна для тех, кто когда то задумывался, как начать зарабатывать больше, как запустить «свое» дело, у кого есть деньги, которые которые нужно срочно во что-то вложить, и для тех , кто когда-то, где-то, краем глаза или уха узнал о лазерном станке и подумал — Почему бы и нет?
Так вот,  применения сей «чудо» машине можно найти практически везде, стоит только хорошенько проанализировать рационально ли (прибыльно) использовать её именно в этой сфере и лежит ли душа в этом направлении, а это немаловажно!
Зачастую, все счастливые обладатели лазерных станков, ошарашены от той волны возможностей которые открываются перед ними и хватаются за все, что только им попадает под руку. От изготовления маленьких имен, сувениров с фото и брелоков для всей родни и друзей (мол смотрите как могу), до массового производства новогодних игрушек (которые после нового года некуда деть и выкинуть жалко). Да, вариантов настолько много, что если их все описывать, то эта статья станет слишком длинной и многим неинтересной. Поэтому перечислю несколько, только что бы разжечь огонь. К примеру:

  • Реклама. Станок станет отличным дополнением к уже существующему рекламному бизнесу. Там ему есть где разгуляться, это и изготовление корпоративной сувенирной продукции ( брелоки, настольные аксессуары, офисные таблички, органайзеры, визитки, мини вывески, нанесение логотипов на все, что горит) изготовление праздничных подарков ( елочные игрушки, открытки с лазерной резкой, подарочные коробки , календари)…
  • HoReCa или КаБаРе. Если кто не слышал, это все что касается отелей, кафе, баров, ресторанов. Тут у нас и бейджи, меню, счетницы, салфетницы, спецовницы, барные органайзеры, доски для подачи, указатели, вывески, вплоть до дизайна всего кафе.
  • Творчество, скрапбукинг, декупаж. Ой! В этой сфере почти все творцы были бы рады такому подарку. Ведь у этих людей идей и фантазии хоть отбавляй, а вот возможностей не так много. И повезло тем кому удалось соединить свою идею с этой машинкой, творят без устали. Тут и трафареты для творчества, несчетное количество заготовок для декупажа, лекала, штампики, коробочки, шкатулочки, часики, подставочки и кухонная утварь …
  • Кожаные изделия. На лезерном станке очень удобно резать заготовки для будущих ключниц, монетниц, портмоне, кошельков и небольших сумочек. Нужно только запастись хорошей фурнитурой, качественной нитью и терпением.  Дополните эт
  • Сертификаты награды и кубки. бла-бла-бла
  • Предметы интерьера. бла-бла-бла
  • Деревянные игрушки , развивашки и др. бла-бла-бла
  • 3D пазлы , механические игрушки. бла-бла-бла
  • Штампы ( отдельная статейка ). бла-бла-бла

Думаю пора остановиться …

Замечательно если Вы уже знаете для чего берете этого дружка, но есть еще несколько вопросов…
Для создания макетов и управления станком Вам нужен ПК. Подходит среднестатистический, домашний или хотя бы ноутбук, благо время современное, достать его не так уж сложно. Еще необходим человек который сможет следить за станком, его чистотой, работоспособностью и Вашей безопасностью. Ведь это все-таки лазерно-гравировальный станок, а не какой то там офисный принтер. Так же эта машинка не захочет работать без грамотно отрисованного векторного макета и оператора который ее включит, настроит и запустит. Поэтому либо Вы сами уже садитесь изучать векторные редакторы, но я Вам не рекомендую, долго, не всегда интересно, да и не стоит терять время зря, ведь лучше найти человека которому это дело придется по душе, это я о рисовании всего того, что Ваши клиенты пожелают. На это место хорошо пойдут студенты, будущие IT-шники и дизайнеры, им только в удовольствие нарисовать что то «эдакое».
Не менее важный вопрос — где же Вы будете представлять ваши работы. Хорошо когда у Вас уже есть канал сбыта, но не стоит полагаться только на него, обдумайте еще один-два варианта применения на случай простоя, если таковой будет. Называйте как хотите, запасной вариант, дополнительный или кризисный на случай потери основного. Это и интернет площадки для объявлений, профильные интернет-магазины, уже существующий или еще только выдуманный Ваш сайт, реально существующий магазин или офис. Если с этим еще рано — отличный вариант субаренда магазина или производство товара на продажу.
С материалами для работ все просто — их множество и найти их не составит труда, а если и составит, то всегда есть телефон и службы доставки, которые всегда придут на помощь.
Есть еще такие важные аспекты как помещение, система охлаждения и вывода продуктов горения, но об этом не в этой статье.
Считать прибыль здесь никто не будет, все зависит от Ваших возможностей, творческого подхода и умения продать.
У кого-то и бизнес в подвале приносит прибыль и нет отбоя от клиентов, а кто-то в шикарном офисе мечтает о больших заказах…

Биография в двух словах…

К чему все эти откровения? К тому, что с станком Вы точно уж не пропадете, но стоит хорошенько подумать для чего Вы его берете, для мини-бизнеса в гараже, как дополнительный инструмент в Вашем бизнесе или как полноценное производство со всеми проблемами и преимуществами, и от этого строить ожидания и считать желаемый доход. Даже в крайнем случае его можно сдать в аренду и только следить за графиком выплат и периодически проверять целостность станка ).
Если есть возможность, не упустите ее. А здесь Вам предлагают ее с поддержкой 24 часа в сутки и 7 дней в неделю и без риска купить «кота в мешке». Чем могу помочь я? Ко всем выше описанным направлениям (и множеству другим)  могу предоставить базовый набор макетов для редактирования, что бы Вы не подумали что Вас бросают на произвол судьбы. Все это уже не раз было мною нарисовано, исправлено, изготовлено и ушло радовать мир. Поэтому для тех кто думает что это все сложно, долго, тяжело, и для этого нужны особые знания, Вы ошибаетесь. Нужно желание, стартовый капитал, и предприимчивость (тонкость интуиции, крепость «деловой хватки» и умение двигаться к цели, обходя или преодолевая препятствия )

Дерзайте…

Как делают полки в виде животных. Медведь

В предыдущих статьях (1,2,3) мы рассказывали как создаются так называемые 3D пазлы из фанеры и сегодня хотим показать, как делают полки в виде животных. Эта статья больше будет полезна новичкам и тем, кто еще не ознакомился с предыдущими нашими публикациями, хотя на ее написание нас сподвигло большое количество запросов на разные чертежи и нежелание людей самостоятельно что-либо создать.  Так как большое количество запросов относятся к чертежам полки медведя, то мы решили поэкспериментировать и создать такую полку с ноля. *Полка медведь, что представлена на сайте, изготовлялась по чертежам, которые мы нашли в свободном доступе еще в 2014 году. Так как автор нам неизвестен, то мы решили, что не имеем права ни продавать, ни распространять их в свободном доступе.

Исходная модель
Исходная модель

Исходная модель — белая медведица. Для прочитавших предыдущие наши публикации процесс создания полки полностью похож на процесс создания обычного 3D пазла из фанеры, разница разве только в размерах и в конечной доводке некоторых элементов конструкции.

Модель медведя
Модель медведя в виде полигональной сетки

Работаем все в том же SketchUp. Пробуем применить к модели плагин slicemodeler и смотрим на результат.

Применение плагина slicemodeler
Применение плагина slicemodeler

Результат удовлетворительный, по крайней мере плагин дает нам контура будущих элементов. На самом деле для для создания полки лучше делать сечения вручную и самим определять несущие элементы конструкции. Плагин в нашем случае мы используем только для ускорения процесса сечения модели.

Результат работы плагина slicemodeler
Результат работы плагина slicemodeler

Как видно из результата необходимо только замкнуть контура и будущие элементы полки уже приобретут первые очертания (да простят меня чертежники за игру слов). После этого можно отобразить скрытую модель и увидеть в каких местах ее «разрезало».

Модель с разрезами
Модель с разрезами

Результат нас полностью устраивает, так как основные сечения проходят через нужные нам точки модели. Сразу оговоримся, что перед началом процесса сечения нужно масштабировать модель до реальных размеров конечного изделия.  В нашем случае было взято за основу длину полки 2 метра, остальные размеры кратно длине. Забегая наперед скажем, что толщину материала мы решили установить 18 мм., но до выполнения операций выдавливания это значение еще можно поменять. Дальше определяемся, какие контура оставлять. Остальные удаляем.

Удаление лишних элементов
Удаление лишних элементов

Как видно на изображении выше не все контура после сечения становятся замкнутыми плоскостями. Это обусловлено, как некоторыми особенностями сечения в SketchUp, так и качеством исходной модели. Если присмотреться к контурам выше, то видно в них разрывы. Замыкаем контура линиями…

Замыкание контуров
Замыкание контуров

… и получаем результат сечения модели по одной из осей.

Результат сечения
Результат сечения

Мы решили, что лучше подправить соседствующие с центральным элементом контура и вместо этого добавить по центру еще один большой элемент для придания общего объема конструкции.

Конечный результат будет выглядеть так

Конечный результат по одной из осей
Конечный результат по одной из осей

Далее проводим аналогичную операцию по другой оси. Если первая ось была X, то сейчас берем Y и с помощью плагина получаем набор контуров.  Серым цветом выделены замкнутые контура. Остальные надо замыкать.

Сечение в плоскости Y
Сечение в плоскости Y

Также необходимо помнить, что при создании полки в виде животного очень важно придерживаться соотношения «схожесть-колличество материала» или «узнаваемость зверя-цена». Много материала — большие затраты на производство, выкидывание лишних элементов — плохая узнаваемость модели с разных ракурсов. Мы решили в нашем проекте немного перевесить чашу весов в сторону узнаваемости и не выкидывать много элементов конструкции. Голову оставили в полной комплектности, а вот в туловище выкинули элементы  через один.

Конечный результат по оси Y
Конечный результат по оси Y

Ну и последняя операция с плагином slicemodeler — сечение по оси Z. Этот плагин мы использовали только для создания контуров наших будущих деталей, поэтому каждый раз проводили операцию сечения только по одной оси, хотя его возможности вы видели в предыдущих статьях.

Сечение по оси Z
Сечение по оси Z

Как обычно замыкаем некоторые контура…

Результат сечения по оси Z
Результат сечения по оси Z

… и получаем конечную картину

Результат сечения в трех плоскостях
Результат сечения в трех плоскостях
Результат сечения в трех плоскостях
Результат сечения в трех плоскостях

Собственно на этом этапе рутина заканчивается и начинается этап с немного творческой составляющей.

Создание полки "Белый медведь"
Создание полки «Белый медведь»

Тут необходимо немного пофантазировать и придумать, в каких местах вы хотите сделать полочки, ниши, ящики. Мы решили делать полки по классической схеме (если таковая есть в этом направлении) в туловище медведя. Дополнительно обрезав некоторые детали получили в итоге будущие контура деталей полки. Но, как всегда в таком процессе необходимо учитывать конструкционные нюансы таких полок. В нашем случае мы увидели тонкий участок в одной из боковин и решили его немного подправить.

Изменение некоторых деталей
Изменение некоторых деталей

На общий вид полки это не повлияло. Хотя если учесть, что элементы полки будут стыковаться в нескольких местах, то даже такое расстояние нас бы устроило. После правки некоторых деталей получили конечный вид полки. Пока без объемных элементов.

Конечный вид полки

Конечный вид полки
Конечный вид полки

Далее проводим операцию вытягивания деталей и придаем им объема. Как мы уже раньше указывали, толщину материала устанавливаем 18 мм. Мы пробовали устанавливать толщину материала 15 мм, но нам не понравился вид медведя.

Вытягивание элементов полки

Вытягивание элементов полки

Результат вытягивания по осям XY
Результат вытягивания по осям XY

После вытягивания элементов по осям XY мы рекомендуем делать стыковочные пазы в деталях по этим осям, еще до создания деталей по оси Z. После создания стыковочных пазов толщину материала без изменения габаритов модели будеть сложно поменять. Поэтому определятся с материалом нужно еще на этой стадии. Процесс создания стыковочных пазов вы видели в предыдущих статьях, поэтому акцентировать внимание в этой публикации мы не будем, а только покажем результат. Также не стоит забывать, что при создании пазов нужно учитывать будущую сборку готового изделия и уже на этой стадии нужно представлять, какие из элементов конструкции будут несущими.

Создание пазов в деталях по оси X
Создание пазов в деталях по оси X

В нашем случае несущих деталей четыре. Попарно лапы левые и правые.

Создание пазов в деталях по оси Y
Создание пазов в деталях по оси Y

Ниже на фото видно весь процесс сборки деталей по осям XY для представления, как проектировать конструкцию с ноля.

Сборка полки медведя
Сборка полки медведя

Основным преимуществом данного типа проектирования это представление готовой конструкции в 3D и учет всех погрешностей, если таковые случаются. Далее стыкуем детали и еще раз проверяем места пазовых соединений.

Проверка пазовых соединений
Проверка пазовых соединений

Следующий этап это вытягивание деталей по оси Z и формирование конечного вида полки. Обрезаем ненужные контура и оставляем только те, которые визуально придадут объема нашей конструкции.

 

В начале статьи была вроде-бы медведица…

Повторяем операцию вытягивания деталей и формируем конечные детали по оси Z.

Готовые детали по оси Z
Готовые детали по оси Z

Создаем стыковочные пазы в элементах по оси Z. Складываем все вместе и еще раз внимательно проверяем наличие всех пазов.

Конечный вид полки "Белый медведь"
Конечный вид полки «Белый медведь»

Еще один важный момент. Перед экспортом всех деталей в векторный формат обязательно их пронумеруйте, особенно если элементов много. Сборщики потом вам скажут спасибо, плюс еще и инструкцию можно накидать. В нашем примере деталей 51 шт.

Нумерация деталей по осям XY
Нумерация деталей по осям XY

 

Нумерация деталей по осям Z
Нумерация деталей по оси Z

Далее готовим детали для экспорта в векторный формат. Делать это лучше с помощью плагина. Встроенная функция для экспорта файлов в самом SketchUp немного криво работает с экспортом в dxf формат.

Детали полки перед экспортом
Детали полки перед экспортом

Ну и последний этап это вырезание деталей на раскроечном оборудовании. Так как в большинстве  случаев это фрезерный станок, то необходимо обязательно помнить, что при раскрое деталей в углах паза фреза оставляет скругление равным ее радиусу. Соответственно стыковка деталей будет не идеальная. Для того, что бы избежать такой проблемы, перед раскроем, в графическом редакторе нужно компенсировать этот радиус за счет добавления «зарезов» в самом пазе.

Полка "Белый медведь"
Полка «Белый медведь»

В общем вкратце и весь процесс. По времени  он  у нас занял два дня, это с учетом редактирования исходной модели медведицы. У новичков такая же работа займет около 5-7 рабочих дней и, конечно же, без косяков не обойдется в первый раз. Так что дерзайте, учитесь, творите и создавайте интересные проекты. Успехов!

Для тех же, кто дорожит своим временем и считает, что каждый должен заниматься своим делом, чертеж с раскроем полки медведь можно заказать у нас по цене $40. Для приобретения чертежа пишите на почту, которую можно найти на странице с контактами.

Коротко о WoodCard

Если вы следите за нашим сайтом, то вы в курсе, что несколько лет назад мы изучали рынок эксклюзивных визиток из дерева.

Визитки WoodCard
Визитки WoodCard

Для этого даже купили отдельный домен WoodCard.biz,  и нарисовали сайт с миленьким деревянно-топорным дизайном и вымученной текстовкой.

Прощупали рынок, поиграли с ценами, выяснили нужные нам параметры и закрыли сайт, отказавшись через год, от продления домена.

А пару дней назад я, ради интереса, вбиваю бывший наш домен WoodCard.biz в браузер, и что я вижу?

Ребята из России, выкупили домен, сделали минималистичный сайт и предлагают визитки и таблички из дерева. Молодцы!

Остается добавить, что шпон лучше всего ольховый. А при больших заказах мы делали еще коробочки в подарок.

Кореловский (CorelDraw 16) раскрой коробочки выкладываю в свободный доступ. Клик: woodcard.biomass.case. Мало ли пригодится кому.

Хотели еще опробовать авиационную фанеру как материал для визиток, но руки не дошли.  Мы тогда вплотную занимались разработкой нашего станка А3+СПЛИТ и организацией его производства. Визитки и коробочки, кстати, делались на одном из первых его прототипов.

 

Практика построения «лазерного» бизнеса. Часть 1.

Часть 1. Мастерская по изготовлению печатей и штампов на базе станка А3+СПЛИТ.

Кризис, бла-бла-бла! Работы нет! Денег нет! Воды нет!…
Воды?… Воды не будет, сразу к делу.

Берем станок, ставим его во главу угла, и открываем мастерскую по изготовлению печатей и штампов.

Резина для лазерной гравировки.

На нашем рынке есть три крупных игрока, которые поставляют расходные материалы для штемпельных мастерских. Это:

В среднем, лист А4 специальной резины обойдется нам сегодня в 300 грн. Стандартная печать имеет диаметр 40 мм. На одном листе, помещается 35 таких клише  (5*7). Итого, стоимость резины для одного клише обойдется в 9 гривен. С ума сойти!

На самом деле, резина это копеечный товар, если мы сходим на китайский базар, то легко найдем цены по 1-3уе за лист. Но это вовсе не означает, что украинские поставщики дерут цену.  Если мы проведем поиск поставщика, запросим образцы, проведем испытания, организуем поставку и таможенную очистку, то с учетом всех рисков и объема рынка, у нас выйдет та же цена в 300 грн за лист. Поэтому я не рекомендую «экономить» таким образом. Каждый должен заниматься своим делом. Пусть поставщики расходных материалов продают нам резину и оснастки, а мы будем продавать печати и штампы.

Если уж сильно хочется сэкономить, то обратите свое внимание на украинского производителя обычной листовой технической резины. По секрету скажу, что лазеру без разницы на какой резине гравировать, гравируйте хоть на куске автомобильной камеры, вполне нормальная печать получится. А с точки зрения качества материала, важна бездымность, однородность, твердость и адгезия к штемпельной краске. Можно даже договориться с заводом производящим резиновые листы, наладить выпуск «украинской лазерной резины» и получить менее 1 грн на клише, но это уже сосем другой бизнес.
Лазерный излучатель.

Лазерная трубка отдает 1000 часов при 100% мощности на порезке. Станок А3+СПЛИТ на средних скоростях гравирует клише д40 за 3-4  минуты.  Итого, на одной лазерной трубке мы сделаем 15 000 клише. Стоимость трубки 350уе,  в итоге получаем меньше чем 3 цента на клише. Вспоминаем, что клише у нас не пустой квадрат, и имеет выступающие элементы. Т.е. лазер будет работать не все время, а где-то 60% от времени гравировки. 3 цента превращаются в 2 цента. Если еще вспомним, что в щадящих режимах лазерная трубка живет в 1.5-2 раза дольше, то…

Короче, даже с учетом затрат электроэнергии (станок потребляет не более 500 Вт) на гравировку одной печати мы затратим меньше 1 грн.

Стоимость готового клише.

Итак, у нас вышло 9 грн дорогущей «лазерной» резины + 1 грн лазерной трубки с электричеством. Это то, что мы потратим, гравируя печать. Глянем же средние цены на рынке: https://www.google.com.ua/#q=изготовить печать

Ов-ва! Не знаю, когда вы там гуглите, но сегодня мне поисковик говорит, что самые вредные игроки, демпингующие рынок, бравируют «дешевой» ценой готового клише в 120 грн, среднерыночная же цена на сегодня где-то 140 грн. И это только клише, не забываем, что на продаже оснастки мы тоже заработаем. Розница-опт=карман.

Итог.

10 грн материалов + лазерный станок и немножко предприимчивости превращаются в 120 грн выручки.

Вопрос:  Можно ли зарабатывать, открыв мастерскую по изготовлению печатей и штампов?

Ответ:  Нет, нельзя! Все эти мастерские, которые мы нагуглили, просто так сделали себе сайты, покупают дорогую разработку онлайн конструкторов, и платят за рекламу. Работают себе в убыток так сказать. Хобби у них такое.
Кстати о рекламе.

Вы приехали к нам в гости, посмотрели, пощупали станок и купили его. Затем прошли обучение и, приехав домой поставили его во главу угла под гордой вывеской: «Мастерская по изготовлению печатей и штампов — Рога и копыта». Затем позвонили, допустим, в Шайни, и заказали у них коробочку разных оснасток и немного резины. Получили материалы и все? Денежка потекла рекой?… Нет! Поэтому пьем 100 грамм, ругаем власть и плачем о горькой судьбинушке.

А в реальности? В реальности о вас никто не знает! Нужна РеКлАмА, PR, называйте это как хотите, но клиент должен узнать о вас!

Где пройдет наш первый клиент? Куда мы ходили при регистрации ФОПа, ЧП, ОАО или что там у нас? Правильно! К специальному человеку, сидящему под вывеской «Державний реєстратор, часи роботи: бла-бла-бла», и все остальные, которым нужно создать/пересоздать/перекупить/внести изменения идут туда-же, к государственному регистратору юридически-эфемерных и всяких предприимчивых физических рыл, морд и лиц.

Поговорите с регистратором, ведь у вас акция, льготные цены на печати и штампы для новых предприятий! Оставьте регистратору пачку визиток, на которых будет написано «предъявителю сего скидка V%», и пусть он своей регистрационной волей решает, которого из своих клиентов он сделает вашим, кому он «по блату» даст скидку на печать. Подарите наконец ему красивый настенный календарь с вашей рекламой. Действуйте!

После этого можете сходить в медицинские образовательные учреждения, вы ведь в курсе, что каждому врачу-выпускнику полагается печать врача d30? А вы в курсе, сколько печатей-штампов в каждом госучреждении? А вы знаете их любовь к глобальным сменам буковок в названиях за наш счет? А вы знаете, сколько штампов в банках?

Кризис, бла-бла-бла! Работы нет! Денег нет! Воды нет!… Ага.

P.S.

Короткое слово о «защитных» элементах в печатях и штампах.

Микрошрифт, гильош, QR код, у.ф. чернила, полутон — вы конечно можете парить своим клиентам, что это защитные элементы, но давайте будем честными. Единственным надежным элементом защиты печати является превентивное внесение случайных дефектов и искажений. Все остальное — украшения. Естественно, за дополнительные деньги.

И да-да-да, мы не учитывали стоимость самого лазерного станка в 4000 уе, но станок рассчитан на очень долгую работу, и при полной загрузке протянет как минимум лет 5. После чего, профилактика механике и гравируем дальше.

Окупится ли он? Зависит только от того, насколько вы любитель плакать о горькой судьбе ругая власть на кухне.

Мангалы в виде животных

Продолжим тему по созданию каркасных фигур из листового материала. Сегодня расскажем о таком направлении, как животные в виде мангалов. Видели в сети много интересных проектов и решили, как только будет время, сделать подобную конструкцию, точнее модель. И сегодня можем показать, что из этого получилось.

Мангал Олень
Мангал Олень

Модель решили делать сразу из металла толщиной 4 мм. На счет жаровни, то толщина вполне оправданна, а вот на счет ребер самого оленя, то тут, как говорится, «на любителя» и толщину материала вполне можно уменьшать до 3 мм.  При проектировании подобных изделий сразу нужно учитывать свои нюансы. Такой мангал обязательно должен быть устойчивым, все-таки масса в итоге будет существенная (наш из 4 мм металла получился около 75 кг.). При проектировании желательно избегать лишних ребер. Эстетику они могут и придать, но при этом и увеличат себестоимость изделия.

Мангал олень без жаровни
Мангал олень без жаровни

Модели по типу d-torso для таких изделий можно брать как основу, при этом  выкидывать лишние ребра и оставлять только несущие и придающие объем. Все операции мы делали как и раньше в SketchUp. Такой мангал будет хорошим эстетическим и функциональным дополнением на участке.  После создания модели решили в свободное время поэкспериментировать  с другими «зверями».

Мангал Тигр
Мангал Тигр

В этом мангале постарались максимально уменьшить количество ребер при этом не «испортить объем». Ну и третий тип подобного изделия в виде кабана.

Мангал кабан
Мангал кабан

Сами мангалы мы не изготавливали, но при проектировании еще необходимо учитывать толщину паза, под который выбираете материал, а именно толщину реза вашего металлорежущего оборудования.  Можно с этим не заморачиваться и делать пазы на 1 мм больше толщины металла. Тогда все станет без проблем. Человек, который резал модель олень-мангала на гидроабразивной резке советовал для металла 4 мм делать паз 4,5 мм. Тогда все становится прекрасно. Ниже фото мангала лев.

Мангал Лев
Мангал Лев. Стоимость чертежа $50.
Мангал лев. Вариант 2
Мангал лев. Вариант 2. Стоимость чертежа $50.
Мангал тигр
Мангал тигр

Создание макетов 3d пазлов из фанеры

Как создаются пазлы из фанеры? Сегодня многие из вас видели на просторах интернета много скульптур созданных при помощи пересекающихся ребер. По нашему скромному мнению, наиболее в этом деле преуспела японская фирма d-torso. Как создаются такие шедевры мы расскажем в этой статье.

Существует несколько способов. Первый и самый простой — это создание чертежей с помощью специального ПО.  Из известных нам программ это Autodesk 123d make: загружаете 3D модель, задаете параметры сечений и на выходе получаете раскладку в векторном формате. Минусы Autodesk 123d make — это сечение только в двух выбранных плоскостях (это есть нормально, так как по другому алгоритм не сможет работать) и проблема с загрузкой многих 3D моделей. Программа еще сырая и последнее обновление было от 2014 года. Есть еще плагин к программе SketchUp, о котором мы расскажем дальше и называется он Slice modeler. Общий минус таких программ это ручная доработка моделей и выкидывание огромного количества ненужных деталей. По времени может занять так же, как и третий способ, о котором дальше.

Autodesk 123D Make
Autodesk 123D Make

Второй способ — это создание векторных рисунков в графическом редакторе с просчетом сечений в разных плоскостях. Для такого способа необходимо иметь хотя бы минимальные навыки художника и хорошее пространственное мышление . Контура можно обрисовывать в том же CorelDraw. Тут же и сечь плоскостями. Кто хорошо учил инженерную графику в вузе сразу словит. Минусов такого способа не видим, имея опыт, такие модели можно делать довольно быстро. Плюс к этому присутствует творческая составляющая. Незначительный минус — это невозможность увидеть 3D модель в изометрии  уже в собранном виде без предварительной порезки.

Разработка 3D пазла
Разработка 3D пазла

Третий способ — это создание пазла с исходной 3D модели «вручную». Этот способ сочетает  в себе преимущества двух предыдущих. Вы можете сами решать в каком месте делить плоскостями модель, на сколько далеко будет заходить контур элемента в модель. Сразу видно общая картина при создании плоскостей. Минусы этого способа — это обязательное наличие 3D модели, как и для первого варианта. Мы расскажем именно об этом способе на примере изготовления головы слона.

Основной процесс изготовления — это работа с программой SketchUp. Тем более есть и бесплатная версия этого продукта (хотя подобным способом можно моделировать почти в любой программе для создания трехмерной графики). Находите 3D модель, которую хотите сделать в виде пазла и загружаете в SketchUp.

Слон 3d модель в SketchUp
Слон 3d модель в SketchUp

Далее создаем плоскость и ..

Слон 3d модель сечение
Слон 3d модель сечение

… копируем с определенным шагом в нужную сторону.

Слон 3d модель сечение
Слон 3d модель сечение

Далее сечем модель в нужных местах и направлениях. Желательно соблюдать постоянный шаг между плоскостями

Следующий этап — это пересечение модели плоскостями. Необходимо такие операции проводить с параллельными  плоскостями или с плоскостями, которые взаимно не пересекаются. Обязательно перед этим создать опорную точку для того, что бы в будущем правильно группировать элементы с разных плоскостей.

Пересечение плоскостей с моделью
Пересечение плоскостей с моделью

Выделяем плоскости и с помощью команды Intersect Faces пересекаем модель в нужном месте.

Применение команды Intersect Faces
Применение команды Intersect Faces

После выполнения команды, которая может занять довольно долго в зависимости от ПК,  можно увидеть контур в месте пересечения плоскости с моделью.

Создание контура будущего элемента пазла
Создание контура будущего элемента пазла

После этого удаляете модель вместе с  плоскостями сечения и у вас должны остаться контуры будущих элементов пазла. Обязательно перед этим скопируйте модель вместе с опорной точкой для последующего сечения другими плоскостями.

Контуры будущих элементов
Контуры будущих элементов

У нас появился набор замкнутых контуров, которые формируют будущие элементы пазла. Для того, что бы сформировались сечения каждый из контуров замыкаем линией.

Некоторые контура после удаления модели и секущих плоскостей могут терять отрезки. В таком случае нужно вручную их замыкать. Все это конечно же зависит от исходной модели.

Разрывы в контуре сечения
Разрывы в контуре сечения

Осталось поудалять мелкий «мусор» и конечная картина будет выглядеть …

Готовые сечения будущих элементов пазла
Готовые сечения будущих элементов пазла

Следующий этап аналогичный предыдущему. Только сечем модель по другой оси. Если первая ось условно была X, то сейчас берем Y.

Сечение модели по оси Y
Сечение модели по оси Y

Последующие операции повторяются.

Сечения по оси Y
Сечения по оси Y

Не забываем о точке привязки. На нижнем фото видно наложение сечений из разных плоскостей при использовании точки привязки.

Состыковка сечений
Состыковка сечений

Обрежем нашу будущую модель и удалим лишние элементы.

Как видим нижние сечения хобота висят в воздухе. Сделаем сечение между двумя предыдущими и «свяжем» элементы хобота в цельную конструкцию.

Связка элементов дополнительным сечением
Связка элементов дополнительным сечением

Осталось добавить сечения по оси Z. Весь процесс вам знаком.

В последствии выяснилось, что  по оси Z  достаточно будет двух сечений и средние были выкинуты. Добавили бивни и в масштабе в Corel нарисовали уши. С Corel вектора импортировали в SketchUp и состыковали с нашими элементами.

Далее с помощью команды Push/Pull  придаем объемности сечениям. Тянем на толщину будущего материала. Если вырезать планируете из 4мм фанеры, то и соответственно на это значение и тянете. Советуем сразу всю модель делать в реальном масштабе для представления общей картины в будущем.

Создание объемных элементов
Создание объемных элементов

Итоговая 3Д модель

3D пазл голова слона
3D пазл голова слона

Создание пазов для состыковки элементов пазла делается вручную и это довольно долгий  и монотонный по сравнению с предыдущим процесс. Кто знаком со SketchUp, тот сделает это без проблем. Покажем эту операцию на примере двух деталей хобота.  Важный момент:  в процессе создания элементов, еще на стадии создания сечений, обязательно группируйте каждый элемент отдельно.

Создание пересечения элементов пазла
Создание пересечения элементов пазла

Выбираем один из элементов и заходим в режим редактирования.  Рисуем контур пересечения наших элементов.

Для удобства с помощью команды Hide скрываем пока «ненужный» элемент и замыкаем контур паза.

Замыкание контура паза
Замыкание контура паза

С помощью команды  Push/Pull выдавливаем паз в элементе.

Выдавливание паза
Выдавливание паза
Конечный вид паза
Конечный вид паза

Аналогичную операцию проводим с другим элементом пазла.

Состыковка элементов
Состыковка элементов

Создание пазов можно делать и быстрее с помощью той же команды Intersect Faces, но все-равно придется дорабатывать в ручную. Далее проводим аналогичные операции с остальными деталями пазла. И в конечном итоге раскладываем все элементы на одну плоскость для последующего экспорта в CorelDraw.

Детали пазла перед экспортом
Детали пазла перед экспортом

Сразу уточним, что экспорт 2D графики из SketchUp еще плохо реализован и некоторые файлы можно экспортировать только с помощью установленных плагинов. Наиболее подходящий формат файла для экспорта это dxf. Можно пробовать и dwg и eps. В общем любой формат для достижения цели подойдет. При экспорте сечений обязательно убедитесь, что они лежат в одной плоскости и у вас выбран соответствующий режим камеры (обзора). Камера(обзор) должна смотреть строго перпендикулярно к элементам. В противном случае будут экспортироваться лишние кривые.

Вектора в CorelDraw
Вектора в CorelDraw

Собственно на этом этапе и завершается создание модели для векторной порезки 3D пазла. Далее непосредственно изготовление пазла на любом раскроечном станке ЧПУ или вручную по лекалам. Еще мы обещали рассказать о плагине к SketchUp  «Slice modeler». Этот плагин позволяет проделывать вышеописанную работу автоматически, но как и в любом процессе автоматизации есть свои недостатки. Slice modeler прекрасно работает с простыми объемными фигурами, а также с несложными 3D моделями. Со всеми моделями, которые мы импортировали в SketchUp он работал кривовато.

Запуск плагина Slice Modeler
Запуск плагина Slice Modeler

При запуске плагина выкидывает окно, в котором выбираем шаг сечения, направление по оси, толщину конечного элемента, цвет и слой. Для примера мы выберем ось Х. Плагин дает информацию о количестве сечений и производит собственно сам процесс.

Информация по сечению
Информация по сечению

После некоторого времени выдает готовые сечения модели и запрашивает информацию о другой оси. Для примера выбрана ось Z.

Результат сечения
Результат сечения
Результат сечения по двум осям
Результат сечения по двум осям

Результат работы плагина с данной моделью не очень хороший, так как много сечений нужно править и доводить до ума. При нормальной работе Slice modeler в конце процесса раскидывает элементы пазла в одной плоскости, при чем делает еще и нумерацию каждой детали.  Этот плагин сечет в двух плоскостях,  сечения в третей плоскости надо доделывать в ручную или же делать хитрым способом — попарно производить процесс в двух плоскостях, а потом их накладывать (например XY и XZ). Итог таков: Slice modeler можно использовать с простыми 3D моделями  или с моделями, сделанными на высоком уровне (пример тут). По времени этот процесс может занять даже больше, чем «раскрой» вручную.

Теперь переходим непосредственно к процессу изготовления наших деталей. Мы будем кроить элементы пазла на вот этом красавце.

Лазерный станок A3+SPLIT
Лазерный станок A3+SPLIT

Лазерный гравер  A3+SPLIT в настольном исполнении. Это уже второе поколение A3+SPLIT. Размер рабочего поля 300х450, реальная скорость гравировки 550 мм/с. Резка 4мм фанеры на скорости 12-15 мм/с. После мучения с К-40 гравером работа на этом станке одно удовольствие. Сделан у нас в Украине, комплектующие у ребят всегда в наличии и поддержка на высоком уровне.  К стати есть комплектация с «пиновым» столом. Кто работал с фанерой в больших количествах, тот знает все «прелести» отмывания ребер ножевого стола от копоти.

A3+SPLIT перед запуском в работу
A3+SPLIT перед запуском в работу

Собственно процесс работы сводится к установке фанеры на рабочий стол  и запуска программы для резки контуров, которая тесно интегрируется с CorelDraw.

Раскрой деталей
Раскрой деталей
Раскрой деталей
Раскрой деталей
Готовые детали
Готовые детали

Всего на всю модель ушло пять листов размерами 300 х 500 мм. Это даже с учетом основания щита, который дорисовали уже в CorelDraw. Обязательно проверяем толщину фанеры перед резкой и подгоняем реальные чертежи с учетом толщины реза лазера в 0,1 мм.

Детали перед сборкой
Детали перед сборкой

Размеры готовой модели составили 50х50х40 см.

Сборка 3Д пазла
Сборка 3Д пазла
Сборка 3D пазла
Сборка 3D пазла

И, наконец, готовый результат.

Готовый 3D пазл
Готовый 3D пазл

Всего по времени данная работа заняла один полноценный рабочий день. Конечно для начинающих это время может немного быть большим, но с опытом придет и автоматизация процесса. Хотим подчеркнуть, что данный способ изготовления подобных изделий не есть единственным и если есть желание и время, то дерзайте.

От модели до готового изделия
От модели до готового изделия

Ни одно животное не пострадало во время изготовления 3D пазла.

Ну, а для тех, кто не поленился дочитать статью до конца бонус:

The elephant-head

Изготовление формы для выпечки на заказ

Всем привет. Поступило интересное задание по изготовлению формы для выпечки орешков. Спешим поделится результатом и некоторыми особенностями работы. В сети много советов по фрезерованию алюминия, но у новичка, который работает с этим материалом впервые, есть много  вопросов по обработке алюминия. Попробуем на нашем примере разобрать все нюансы работы. Сразу покажем фото готового результата, для представления работы в целом, так сказать.

Форма для выпечки орешков
Форма для выпечки орешков

В процессе изготовления данной формы использовалась как классическая выборка материала (2D-обработка) так и обработка рельефа (3D-обработка). Сама форма состоит из двух частей, которые при состыковке формируют половинку орешка (внутри должна быть начинка;)), а точнее 48 таких половинок. Размер формы 380х250 мм. Толщина одной части формы 20 мм.

Процесс изготовления формы для орешков
Процесс изготовления формы для орешков

А теперь подробнее о технологии. Для тех, кто ищет ответы на вопросы о режимах фрезерования, читать внимательно. Все просчеты режимов резания (фрезерования) проводились по общеизвестных таблицах и формулах. Источников в сети полно. Вбиваете в поисковую строку «расчет режимов резания при фрезеровании» и выбираете любую ссылку. Таблицу наших режимов фрезерования и пример расчета смотреть ниже.

На счет нашей обработки. Проводилась она в четыре этапа: 1) черновая обработка; 2) черновая обработка фрезой малого диаметра (дальше объясню для чего); 3) чистовая обработка; 4) доводка поверхности фрезерованием.

OLYMPUS DIGITAL CAMERA
Результат первой и второй черновой обработки

Первый этап — черновая обработка фрезой большого диаметра, в нашем случае концевой трехзаходной фрезой диаметром 8мм. Сразу оговорюсь, фрезы надо брать специально по алюминию, которые, в отличии от фрез по дереву, имеют другую заточку, другой угол наклона режущих кромок, более широкие канавки для выброса стружки. Мы покупали фрезы, как и раньше, здесь http://frezycnc.in.ua/ .

Второй этап — черновая обработка фрезой малого диаметра, в нашем случае концевой двухзаходной фрезой диаметром 3мм, для выборки тех мест, в которые большая фреза «не залезла», а именно углубления канавок в нижней части орешка. Можно было-бы этот этап пропустить, но тогда бы нагрузка на чистовую фрезу в нижней части орешка существенно увеличилась.

Черновая обработка в процессе
Черновая обработка в процессе

Третий этап — чистовая обработка. Фреза сферическая диаметром 6мм. Алгоритм обработки «смещение» при шаге равном 0.2 мм позволил добиться красивой поверхности. Врезание во всех трех случаях наклонное, что существенно увеличивает срок службы фрез.

Последний этап, по сути, это снятие верхнего слоя толщиной 0.1 мм той же 8мм фрезой.

Орешек внутренняя поверхность
Орешек внутренняя поверхность

Теперь о режимах фрезерования в цифрах и формулах. Расчет проводился по формулам:

n = V*1000 / d*3.14           (1/мин)              — частота шпинделя;

где V- скорость резания (м/мин) конкретного материала согласно таблице; d- диаметр инструмента (мм).
S = Sz*Z*n                 (мм/мин)                скорость подачи;

где Sz-подача(мм/зуб); Z-количество зубьев фрезы.

Материал, который мы обрабатываем — алюминий / алюминиевые сплавы (Si < 12%). Выбираем из таблицы значение V=250÷400 м/мин. Для фрезы диаметром 8мм просчитываем минимальную и максимальную частоту согласно первой формуле. В нашем случае (при округлении) это 250*1000/8*3.14 = 10000 об/мин и 400*1000/8*3.14 = 16000 об/мин. Далее рассчитываем скорость подачи согласно второй формуле. Не забываем, что параметр Sz берем из той же таблицы «режимов резания».  В нашем случае для фрезы диаметром 8мм Sz=0.05 мм/зуб. Z(количество зубьев фрезы)=3. Скорость подачи минимальная и максимальная равна 0.05*3*10000=1500 мм/мин и  0.05*3*16000=2400 мм/мин. ВАЖНО! Скорость подачи вычисляется в мм/мин. Для создания УП, например в ArtCAM, устанавливаются значения в мм/с.  При пересчете в мм/с получаем скорость подачи соответственно 25мм/с и 40мм/с. Вот и весь просчет. Для ознакомления представлю ниже таблицу наших расчетов.

Фреза D8 концевая трехзаходная Фреза D3 концевая двухзаходная Фреза D6 сферическая
Количество зубьев Z 3 2 2
Подача на зуб Sz (мм/зуб) 0.05 0.02 0.05
Скорость резания, V (м/мин) 250-400 250-400 250-400
Частота n (об/мин) 10000-16000 26500-42400!!!! 13200-21200
Скорость подачи S (мм/мин) 1500-2400 1060-1700!!!! 1320-2120

В таблице, как вы видите, в колонке «Фреза D3 концевая двухзаходная» есть параметры, которые на практике не всегда можно применить. В нашем случае частота n равная большим значениям. Не всегда оборудование позволяет работать с рекомендуемыми значениями. Шпиндель на нашем станке может  максимально разогнаться до 24000 об/мин. Поэтому просчитываем реальную подачу исходя из цифры в 24000 об/мин. 0.02*2*24000=960 мм/мин или 16 мм/с.

OLYMPUS DIGITAL CAMERA
Орешек наружная поверхность

В ближайшее время выложим видео с обработкой.